В ответственном машиностроении необходимо масштабирование нового технологического уклада

О результативности внедряемых отечественных технологий и оборудования «Российской газете» рассказал вице-президент Российского союза промышленников и предпринимателей - председатель Координационного совета отделений РСПП в ПФО, председатель совета директоров АО «Русполимет» Виктор Клочай.

Виктор Клочай: Надо отметить, что мы многое делали первыми и впервые. Одним из ключевых инвестиционных проектов стало первое в России промышленное производство металлических порошков и гранул для изготовления изделий методом горячего изостатического прессования (ГИП) и аддитивных (3D) технологий, а также проектирование и изготовление оборудования для изостатического прессования (газостатов), изделий из порошка с уникально высокими физическими свойствами. В результате снижены в разы коэффициент расхода материалов, сроки изготовления, трудоемкость по сравнению с традиционными методами производства металлоизделий. Реализация данного проекта позволила заместить импорт инструментальной порошковой заготовки, а также порошка для 3D-технологий в отечественном машиностроении. Производство в России широкого спектра газостатов и металлических порошков и гранул производительностью более 3000 тонн в год создает условия для формирования нового технологического уклада в ответственном машиностроении.

Двигаясь в направлении развития этой технологии, мы, безусловно, понимали, что такая сфера потребует внедрения новых агрегатов для переработки порошка. Тогда мы имели один импортный газостат, работавший у нас с 80-х годов прошлого века, и рассчитывали закупить еще пару у шведов или бельгийцев. Но после 2019 года стало понятно - с этим будут проблемы. Шведы не только не стали продавать оборудование, но и перестали поставлять ремкомплекты для действующего на «Русполимете» газостата, у которого подходил к завершению срок службы теплового контура, защищающего контейнер от перегрева.

Стало очевидно, что мы остаемся без средств производства, а значит, должны сами проектировать и изготавливать газостаты. Площадкой стал завод «Дробмаш». Пришлось полностью перестраивать систему работы предприятия: каждая деталь должна быть сделана по особым требованиям уникальной технологии, она обязана иметь "фамилию, имя, отчество" ее изготовителя, должна быть пронумерована, занесена в реестр: кто точил, проводил термообработку, приемку, на каком стенде изделие испытывалось. В конце концов кропотливая структурированная работа привела к результату, которого все ждали, - созданию и запуску в промышленную эксплуатацию самого большого в стране газостата на площадке ОДК в Уфе для производства деталей авиационных двигателей.

Виктор Клочай: Предприятия ОДК уже давно применяют процесс газостатирования для устранения дефектов в литье и хорошо знакомы с этой технологией. Было время, когда еще в Советском Союзе «Русполимет» (тогда Кулебакский металлургический завод. - Прим. ред.) газостатировал капсулы с порошком под диски для авиационных двигателей. Правда, тогда часть материалов и оборудование были импортными. Сейчас и металлические порошки, и газостаты мы производим сами.

Говоря о газостате, установленном в Уфе, надо отметить, что проработку его изготовления мы начали сначала под себя, планируя увеличить мощности по производству изделий из металлических порошков. Но в 2021 году, после того, как ОДК озвучила в минпроме проблему упрочнения деталей для двигателей, встал вопрос о необходимости строительства газостата на предприятии в Уфе. Проект тогда курировал лично министр промышленности России. И поскольку в нашей стране никто этого не делал, то, естественно, все повернулись сначала на Запад, потом на Восток, даже появился почти ратифицированный контракт с китайской компанией. Мы в это время уже начали ходить по инстанциям с ниокровскими темами газостатирования, привлекли специалистов из закрывшегося ВНИИМетмаша и самостоятельно капитально отремонтировали первый маленький газостат на площадке УМПО, точнее, собрали его заново. На совещании в минпроме рассказали об этом опыте и намерениях изготавливать газостаты. Тогда и появилось решение поручить новый проект «Русполимету». Для нас это был вызов. Главной мерой поддержки оказалось доверие, результатом которого стал серьезный заказ от серьезной компании. Риски, конечно, имелись колоссальные, но мы справились.

Виктор Клочай: Применяемость газостата чрезвычайно широка - он может делать все, что необходимо для судостроения, атомного машиностроения, медицины - всех сфер, где требуются детали с особыми свойствами. Можно прессовать новые детали из металлических порошков, можно упрочнять готовые, изготавливать биметаллические изделия. Технология позволяет избавляться от дефектов в металлах, что чрезвычайно важно, например, при изготовлении вращающихся элементов двигателя.

Изостатическое прессование, а в данном случае горячее изостатическое прессование - технология двойного назначения. Американцы сегодня этим методом делают и заготовки для стрелкового оружия, и артиллерийские стволы, и атомные реакторы. Сегодня я как мантру повторяю, что технология горячего изостатического прессования - это хорошо, прогрессивно, что надо начинать ее широко использовать, формируя новый технологический уклад в машиностроении с преимуществами в качестве, сроках, стоимости, трудозатратах, материалоемкости. На минуточку задумайтесь - при газостатировании килограмма изделия из металлических порошков уходит в три - семь раз меньше материала, чем при изготовлении традиционными способами.

Как быть технологически независимым, если не создавать, не строить и не организовывать производства нового высокотехнологичного продукта и не тиражировать эффективные технологии! Если есть возможность сделать что-то быстрее, лучше, дешевле, качественнее, то надо делать, а не терзаться сомнениями. Нужно идти вперед - составлять программы развития промышленности, продолжать испытания готовых изделий, сертифицировать технологию, масштабировать ее. На участке газостатирования в Уфе степень локализации высочайшая. Я ее оцениваю в 85 процентов, может, даже выше. Это не просто импортозамещение, не просто какой-то маленький кусочек технологической независимости - это и есть пример, элемент того самого долгожданного техсуверенитета.

Виктор Клочай: Сейчас в изготовлении на площадке нашей дочерней компании находятся шесть газостатов. До конца года мы должны изготовить четыре. Один из заказчиков - подразделение «Росатома». В работе сейчас находится учебно-лабораторный небольшой газостат для МИСИС. Это исследовательская, важная и правильная история, потому что если отрасль будет разгоняться, то нужны специалисты. Очень серьезный заказчик в лице ВИАМа - Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов, который традиционно занимается порошковой тематикой. Они выбрали формат, который позволяет частично самофинансироваться, проводя исследовательские работы вместе с предприятиями и выдавая необходимые им решения. И наконец, новый газостат делаем для себя. После того как мы реализовали проект в УМПО и увидели в деле ГИП2200, то решили, что у «Русполимета» должен быть похожий агрегат, и теперь все в наших руках.

Виктор Клочай: Чтобы никого не обидеть, надо всех по алфавиту перечислять. Но первый в этом списке, конечно, главный конструктор, идеолог проекта Сергей Николаевич Шушурин, выходец из ВНИИМетмаша, головного металлургического института страны, за ним очень хороший специалист по системам управления автоматикой Сергей Анохин - представитель компании «Специальный металлургический инжиниринг», входящей в группу «Русполимет», и, конечно, Денис Шишов, директор по спецпроектам «Дробмаша», и Алексей Кутепов, главный инженер направления, отвечавший за монтаж. Кстати, сейчас Кутепов уже находится в Саратовской области, начинает собирать следующий газостат. Много талантливых ребят проявилось. Глава Нижегородской области Глеб Сергеевич Никитин поддержал предложение об их награждении за реализацию стратегически значимого проекта.

Объем работ выполнен невероятный - сначала на нашей площадке нам пришлось спроектировать, построить здание, потом стенды намотки, изготовить инфраструктурное оборудование, провести испытания и затем в мае 2023 года приехать в Уфу. Разумеется, были сложности - ведь все делалось впервые. Плюс оборудование очень капризное, особенно в части газовых систем. У нас не было перерыва на праздники, только в Пасху и Рождество не работали. Я за это время, наверное, около десятка выходных дней, субботы, воскресенья провел там вместе с ребятами - нужно самому было понять, осознать, вникнуть в детали, но главным образом с моей стороны требовалась чисто морально-психологическая поддержка.

Не раз возникали сложные моменты при монтаже большого агрегата, целого комплекса сопутствующего оборудования, и всегда проявлялись люди. Во-первых, наши люди, которые работали на площадке в Уфе, во-вторых, те, кто был на связи удаленно, но включался в процесс, как говорится, на лету. При необходимости оперативно приезжали, чтобы помочь решить поставленные задачи. Я считаю, что такое взаимное понимание важности и значимости проекта, эффективное «соработничество», и позволило создать и запустить в промышленную эксплуатацию самый большой в России участок изостатического прессования. Историческое событие, я так считаю.

Причем, когда я говорю «мы», то имею в виду не только нашу команду конструкторов, технологов, механиков, инженеров, мастеров, рабочих. Мы - это все люди, которые нас поддерживали и в министерстве, и в ОДК. Сменная команда УМПО - начальник цеха, начальник участка - все были в процессе. Они видели, как наши люди работают, и встраивались в систему. На «Русполимете» в рамках модернизации мы запускали много разных агрегатов, поэтому понимаю, что от позиции заказчика очень многое зависит. Он должен принимать участие в процессе вместе с теми, кто проводит монтаж, пусконаладку и так далее. Тогда придет понимание того, как устроена каждая часть комплекса газостатирования, как действует, как ремонтируется данное оборудование, и тогда можно рассчитывать на его правильную эксплуатацию. Сегодня даже с автоматизацией оборудования значимость человеческого фактора стоит в приоритете. В случае отключения автопилота летчик сам должен уметь посадить самолет. А в случае с газостатами, где давление 1600 атмосфер и температура 1350 градусов, ответственность не ниже.

Виктор Клочай: На самом деле, процесс масштабирования технологии неизбежен - дело времени. Сейчас идет этап созревания, осознания и вхождения в тему. Появившийся в Уфе участок газостатирования создал прецедент, когда стали очевидны преимущества - возить в Китай изделия для обработки не надо, можно все делать на своем родном заводе. Это убедительный практический аргумент, которого раньше не было. Сейчас он есть, и мы делаем следующие шаги.

К примеру, для атомной отрасли мы уже реализовали достаточно масштабный проект по получению качественных изделий реальной применяемости. Речь идет о 20 изделиях, изготовленных из металлических порошков методом газостатирования. Есть положительные результаты, которые не оспариваются. Сейчас ведется работа по омологации такого подхода. У меня нет сомнений, что полученные детали соответствуют всем требуемым характеристикам. Но загвоздка в том, что пока нет утвержденных, принятых и ратифицированных нормативов по применению технологии газостатирования. Требуется время. Порог вхождения любой технологии непрост, но он не может слишком долго затягиваться. Убеждать в целесообразности развития - неблагодарное, но очень нужное дело!

Газостатическое прессование - эффективный помощник для современной металлургии и машиностроения, но не единственный. Как взаимодействуют сегодня технология ГИП и 3D-металлургия? Они соперники или партнеры?

Виктор Клочай: Сегодня 3D пока не может быть массовым способом получения деталей, хотя если когда-нибудь на каждом предприятии будет стоять хотя бы один принтер, мы к этому придем. К тому же в применении технологии есть нюансы - 3D-деталь соответствует заданным параметрам, но ее поверхности тоже нуждаются в мехобработке. Если это не прямое выращивание СЛН, то, как правило, после требуется дополнительный процесс газостатирования полученной детали, чтобы упрочнить металл, убрать образованные полости, ослабляющие конструкцию. Уже появляются лазерные, электронно-лучевые принтеры, это немножко другая история. Там невероятные скорости наплавки и технологии уходят в сторону печати из проволоки, а не порошка. Но чтобы получить качественную проволоку, нужен порошок.

Виктор Клочай: Решение задачи мне видится в создании коллективного Центра газостатирования. Мы предлагаем сделать его на нижегородской площадке технопарка «Кулибин». Там можно установить несколько газостатов разных типоразмеров и предоставить возможность предприятиям ими пользоваться. С появлением ГИП2200 в УМПО мы получаем заказы от других корпораций, например ОСК и «Росатома», на создание мегагазостата для производства деталей еще большего размера. Уже сегодня дебатируется вопрос о комплексах ГИП2600 и даже ГИП3200, которые откроют новые возможности для развития судостроения и атомного строения. Но одному «Русполимету» с экономической точки зрения такой газостат не потянуть, да и смысла создавать его только для себя нет. К тому же комплекс ГИП2600, построив, нельзя переместить на площади заказчика, его можно только изготовить и смонтировать на месте, где он будет работать. Поэтому Центр коллективного пользования федерального значения решил бы данную задачу. Кстати, идею создать ГИП3200 высказал замминистра промышленности России на запуске участка газостатирования в Уфе.

Хорошо, что есть понимание значимости нового уклада в машиностроении со стороны правительства. Мы ожидаем совещания на площадке минпрома с атомщиками, корабелами, авиаторами, чтобы понять, какой может быть загрузка нового комплекса, где его устанавливать. А у нас уже есть видение, решения, и мы готовы к новому проекту. Но это тот самый случай, когда нужна реальная поддержка государства, в том числе с точки зрения загрузки на первом этапе, нужна воля, понимание задачи и разделение рисков. Вот оно - масштабирование нового технологического уклада в ответственном машиностроении. Мы просто одну технологию меняем на другую, более качественную, более выгодную, более ответственную, более современную, более эффективную. И опыт с ГИП2200 это подтверждает. Сегодня с уверенностью можно сказать, что совместно с другими предприятиями группа компаний «Русполимет» готова обеспечить основные потребности высокотехнологичного машиностроения России.

Российская газета